灰口鑄鐵件加工前的預(yù)處理，核心是解決 “表面清理、應(yīng)力消除、缺陷排查、尺寸校準(zhǔn)” 四大問題，為后續(xù)機(jī)加工掃清障礙，避免影響加工精度、刀具壽命和最終產(chǎn)品質(zhì)量，主要包含四大類方法。
灰口
鑄鐵件鑄造后，表面會附著粘砂、氧化皮、殘留涂料和毛刺，需徹底清理以保證加工時刀具受力均勻，避免表面劃痕。
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機(jī)械清理法：
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噴丸 / 噴砂處理：最常用方法，通過高速噴射鋼丸（噴丸）或石英砂（噴砂）沖擊表面，去除粘砂、氧化皮和殘留涂料。噴丸還能輕微強(qiáng)化鑄件表面，適合中小型或復(fù)雜結(jié)構(gòu)件；噴砂表面更細(xì)膩，適合后續(xù)需高精度加工的鑄件（如機(jī)床導(dǎo)軌）。
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振動落砂：利用振動臺的振動使鑄件與型砂分離，主要用于去除鑄件表面和內(nèi)腔的大塊型砂，常作為噴丸 / 噴砂前的預(yù)處理。
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輔助清理法：
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高壓清洗：用高壓水槍（壓力≥10MPa）沖洗表面，去除噴丸 / 噴砂后殘留的細(xì)小粉塵，尤其適合有深孔、內(nèi)腔的鑄件（如主軸箱）。
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人工修磨：對鑄件澆冒口切割后的殘留痕跡、局部凸起的毛刺，用角磨機(jī)或砂輪進(jìn)行手工修磨，確保表面平整。
灰口鑄鐵件在鑄造冷卻過程中會產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，若不消除，加工后應(yīng)力釋放會導(dǎo)致鑄件變形、開裂，影響尺寸精度，主要有兩種處理方法。
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自然時效：
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將鑄件放置在通風(fēng)、干燥的室外場地，自然放置 2-4 周（根據(jù)鑄件大小調(diào)整），通過環(huán)境溫度變化緩慢釋放內(nèi)應(yīng)力。
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優(yōu)點(diǎn)是成本低、操作簡單，適合對精度要求不高的普通鑄件；缺點(diǎn)是周期長，占用場地大。
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人工時效：
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將鑄件放入時效處理爐，按 “升溫→保溫→降溫” 曲線處理：升溫至 250-300℃（避免溫度過高導(dǎo)致石墨形態(tài)變化），保溫 4-6 小時，然后隨爐緩慢冷卻至室溫。
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優(yōu)點(diǎn)是時效周期短（1-2 天）、應(yīng)力消除徹底（消除率達(dá) 80% 以上），適合高精度鑄件（如機(jī)床床身、發(fā)動機(jī)缸體）；對有特殊要求的鑄件，可采用 “自然時效 + 人工時效” 雙重處理，進(jìn)一步提升穩(wěn)定性。
灰口鑄鐵件可能存在氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，若加工前未排查，會導(dǎo)致加工時刀具崩損，或成品件報廢，主要檢測方法如下。
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表面缺陷檢測：
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目視檢測：用肉眼或 10 倍放大鏡檢查鑄件表面，排查是否有裂紋、氣孔、砂眼、冷隔等缺陷，重點(diǎn)檢查加工面和受力部位。
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滲透檢測：對表面可能存在的微小裂紋（肉眼難以發(fā)現(xiàn)），涂抹滲透劑后去除，再涂顯像劑，裂紋處會顯示紅色痕跡，適合檢測非多孔性的灰口鑄鐵件。
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內(nèi)部缺陷檢測：
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超聲波探傷：用超聲波探傷儀（頻率 2-5MHz）對鑄件關(guān)鍵部位（如軸承座孔、機(jī)床床身導(dǎo)軌下方）進(jìn)行檢測，排查內(nèi)部氣孔、夾渣、裂紋，不允許存在直徑≥3mm 的內(nèi)部缺陷。
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射線檢測：對厚度較大（≥50mm）或承受高壓的鑄件（如液壓閥塊），用 X 射線或 γ 射線檢測內(nèi)部結(jié)構(gòu)，可清晰顯示內(nèi)部缺陷的位置和大小，但成本較高，僅用于重要鑄件。
灰口鑄鐵件毛坯的尺寸精度和加工余量是否均勻，直接影響后續(xù)加工效率和成品精度，需通過校準(zhǔn)確保符合要求。
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尺寸檢測：
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用卡尺、千分尺、卷尺等工具，檢測鑄件毛坯的關(guān)鍵尺寸（如長度、寬度、孔徑），確保尺寸在圖紙允許的毛坯公差范圍內(nèi)（一般為 ±2-5mm）。
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對大型鑄件（如龍門機(jī)床床身），用激光測距儀檢測整體尺寸，避免因毛坯尺寸偏差過大導(dǎo)致加工余量不足或過量。
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加工余量確認(rèn)：
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檢查鑄件各加工面的余量是否均勻，一般粗加工余量為 3-5mm，精加工余量為 0.5-1mm。若局部余量不足（如因鑄造收縮導(dǎo)致），需標(biāo)記并調(diào)整后續(xù)加工方案；若余量過大，可在粗加工時適當(dāng)增加切削深度，提高效率。
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